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国内H酸生产企业现在仍多采用间歇式铁粉还原工艺，反应收率低、废水废酸排放量大、铁泥废渣产生量大，且由于是间歇操作，每批物料都需要升温、降温循环操作，不仅浪费了能源，还存在着很大的隐患。
今年年中众多生产企业因环保风暴而停产，让H酸成为了当时染料行业内的热门词汇。 作为H酸先进工艺的代表，其污水排放大大减少，经进一步处理可基本实现“三废”的零排放。除连续加氢工艺外，部分企业一直在研发双胺法等连续生产新工艺，但目前还是储备技术，尚未产业化。
该项目装置采用全过程连续生产方式，替代了传统间歇式生产方式，实现了装备水平跨越式提升。装置从投料到包装，均采用连续化工艺，控制了废气排放，改善了工作环境，降低了劳动强度，避免了传统工艺带来的隐患。
采用有效萃取工艺直接对硝化物进行分离，实现酸碱的循环综合利用，避免了高浓度难处理污水的产生，废水产生量不足原工艺的一半甚至1/4；以连续加氢还原替代铁粉还原，革除了铁泥固废，同时解决了混盐固废难处理的行业难题；副产的氮氧化合物和二氧化硫、硫酸钠等经过配套集中处理实现资源化利用；不同工段的反应热、冷凝热，进行严格的热力学分析，实现系统内部能量梯级使用，减少外部供热，综合能耗水平明显提升。通过控制自动化、生产连续化、装置密闭化、“三废”资源化的方式实现了H酸清洁化绿色生产，也体现了本质安全和环境友好化工生产的发展目标。
H酸生产中产生的高浓度有机废水处理是一个全国性的难题。开发出一种综合物化和生化两种工艺的处理方法，结合引进的高压湿氧化技术和装置，成功破解了该项难题。该方法先将高浓度、高有机物的H酸母液水、T酸母液水回收蒸干，生成硫铵和芒硝，其他低盐分、低有机物废水输送到污水处理厂，经生化法处理达标排放。
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